以前，创建和交付直径为4英尺，厚度为4英寸的钛合金圆顶需要一年的时间，但是3D打印已将生产时间减少了87％，同时减少了浪费的材料数量。图片由PRNewsfoto / 西亚基 / 洛克希德·马丁提供。
八月24，2018
洛克希德·马丁公司 已通过3D打印工艺认证，可为卫星制造钛燃料箱。
西亚基 （Phillips Service Industries子公司）宣布其 电子束增材制造（EBAM） 经过与洛克希德（Lockheed）多年开发计划的测试后，该工艺已获得制造坦克的资格。
洛克希德·马丁 printed both halves of the 46-in. titanium fuel tank domes 上 an American-made 西亚基 EBAM 110 machine. The tanks met or exceeded 美国宇航局’的性能和可靠性要求，这将使坦克成为LM 2100卫星的标准产品选件。
“Sciaky'的EBAM技术如今已成为世界'是唯一具有陆，海，空和太空合格应用的大规模金属3D打印工艺，” said Scott Phillips, president and CEO of 西亚基, Inc. “我们很高兴与洛克希德·马丁航天公司的创新者合作，并将继续推动增材制造的界限。”
除了见美国宇航局’由于对强度，耐用性和重量轻的严格要求，洛克希德·马丁公司能够将油箱穹顶的生产时间缩短87％，并将交货时间从两年缩短至三个月。
使用传统的制造方法，该过程要慢得多，并且浪费了穹顶中使用的80％的钛。
EBAM系统的总沉积速率为7到25磅。每小时的金属用量，也使用公司’用于自适应控制的层间实时成像和传感系统（IRISS）。该解决方案可以在打印过程中感应并以数字方式自我调整金属沉积。
LM 2100（A2100的更新）是洛克希德公司’最大的卫星总线，用于大功率任务。
资源： 西亚基
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