洛克希德·马丁公司认证3D打印油箱

除了见美国宇航局’s strict requirements for strength, durability, and weight, 洛克希德·马丁 was able to reduce production time for the fuel tank domes by 87%, and cut delivery time from two years to three months.

以前,创建和交付直径为4英尺,厚度为4英寸的钛合金圆顶需要一年的时间,但是3D打印已将生产时间减少了87%,同时减少了浪费的材料数量。图片由PRNewsfoto / 西亚基 / 洛克希德·马丁提供。


洛克希德·马丁公司 已通过3D打印工艺认证,可为卫星制造钛燃料箱。

西亚基 (Phillips Service Industries子公司)宣布其 电子束增材制造(EBAM) 经过与洛克希德(Lockheed)多年开发计划的测试后,该工艺已获得制造坦克的资格。

洛克希德·马丁 printed both halves of the 46-in. titanium fuel tank domes 上 an American-made 西亚基 EBAM 110 machine. The tanks met or exceeded 美国宇航局’的性能和可靠性要求,这将使坦克成为LM 2100卫星的标准产品选件。

“Sciaky'的EBAM技术如今已成为世界'是唯一具有陆,海,空和太空合格应用的大规模金属3D打印工艺,” said Scott Phillips, president and CEO of 西亚基, Inc. “我们很高兴与洛克希德·马丁航天公司的创新者合作,并将继续推动增材制造的界限。”

除了见美国宇航局’由于对强度,耐用性和重量轻的严格要求,洛克希德·马丁公司能够将油箱穹顶的生产时间缩短87%,并将交货时间从两年缩短至三个月。

使用传统的制造方法,该过程要慢得多,并且浪费了穹顶中使用的80%的钛。

EBAM系统的总沉积速率为7到25磅。每小时的金属用量,也使用公司’用于自适应控制的层间实时成像和传感系统(IRISS)。该解决方案可以在打印过程中感应并以数字方式自我调整金属沉积。

LM 2100(A2100的更新)是洛克希德公司’最大的卫星总线,用于大功率任务。

资源: 西亚基

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布莱恩·奥尔布赖特(Brian Albright)是《 数字工程。请与他联系 [电子邮件 protected].

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